TPAC-lab van Saxion staat regionaal én internationaal meer en meer op de kaart: ‘Waardering voor het werk dat we leveren’

De kers op de taart. Zo omschrijft Ferrie van Hattum de uitbreiding van het TPAC-lab. “We zijn verdubbeld in het aantal vierkante meters”, zegt de lector Lichtgewicht Construeren van Saxion, terwijl hij ons rondleidt door het vernieuwde lab aan het Ariënsplein in Enschede. “Waar we eerder vooral prototypes bouwden, hebben we in ons hoofdlab nu ook de industriewaardige machines staan waarmee we kant en klare producten kunnen afleveren. Daarmee bedienen we de gehele cyclus, van grondstof tot halffabricaat tot eindproduct. We kunnen het modelleren, testen en recyclen. We zijn het grootste lab van zijn soort in Nederland en misschien wel Europa dat op deze manier werkt.”

Het TPAC werd tien jaar geleden opgezet door Saxion, als onderdeel van het lectoraat Lichtgewicht Construeren. Waar Universiteit Twente in het ThermoPlastic composites Research Centre (TPRC) samenwerkte met Boeing, Fokker en TenCate in onderzoek naar lichtgewicht materialen, werd er gezocht naar een manier om meer impact te maken voor de regionale economie. Van Hattum: “Het TPRC richt zich meer op aerospace, doet specialistisch onderzoek. Wij richten ons op praktijkgericht onderzoek voor het MKB, zijn als het ware een R&D-afdeling voor die bedrijven.”

Waar TPAC in de beginjaren nog weleens de boer op moest om projecten binnen te halen, weten bedrijven het Saxion-lab tegenwoordig goed te vinden. Er zijn veel producten ontwikkeld. Van neuzen voor veiligheidsschoenen tot kinderzitjes en vliegtuigonderdelen. “We werken vrij laagdrempelig. Bedrijven met een onderzoeksvraag kunnen zo bij ons binnenlopen, wij gaan vervolgens voor ze aan de slag. Daarbij zorgen we er zoveel mogelijk voor dat bedrijven de portemonnee in de broek kunnen houden door voor de kosten gebruik te maken van de daarvoor bestaande onderzoeksgelden. Die zijn daar tenslotte voor.” Het is een werkwijze die aanslaat, want Van Hattum ziet bedrijven geregeld terugkomen met een nieuwe onderzoeksvraag. “Dat is een teken dat we het goed doen.”

Binnen TPAC is er veel aandacht voor duurzaamheid. Waar momenteel lichtgewicht materialen uit oliegebaseerde grondstoffen worden gemaakt, heeft TPAC aangetoond dat soortgelijke producten kunnen worden vervaardigd uit gerecyclede materialen. Het toont het innovatieve karakter van het lab. “Iedereen ziet de nieuwe CO2-regels aankomen. De milieueffecten wegen steeds zwaarder. Wij zijn daarom in een relatief vroeg stadium begonnen met het werken met gerecyclede materialen. De producten die wij proberen te maken zijn vaak lichter, stijver en sterker dan de bestaande materialen én ze zijn beter voor het milieu.”

Gevraagd naar producten waar hij trots op is, wijst Van Hattum naar een auto-onderdeel en een toegangsluik voor de luchtvaartindustrie. Weliswaar twee sectoren waarin TPAC in de regio niet veel voor werkt, maar de producten geven wel aan tot wat het lab in staat is. Het auto-onderdeel is vervaardigd voor Stellantis, het moederbedrijf van onder meer Fiat. “Zij zagen dat er steeds meer (elektrische) auto’s kwamen en dat deze lichter moesten worden. Ze waren op zoek naar een kunststof product dat staal zou kunnen vervangen. Met verschillende partijen zijn wij aan de slag gegaan. Een bedrijf leverde de korrels van volledig gerecycled kunststof, de ander maakte daarvan een heel stijf composiet tape. Hiervan hebben we een weefsel gemaakt, dat door een derde bedrijf tot plaat verwerkt is.  Daarvan hebben we voor Stellantis een demo in de gewenste vorm gemaakt. Ons product is sterker, lichter en goedkoper dan het oorspronkelijke materiaal én het voldoet aan de milieueisen die Brussel in 2030 stelt. We hebben dit met bestaande techniek van Nederlandse bedrijven voor elkaar gekregen, dat is toch gaaf?

Ook het toegangsluik voor de luchtvaartindustrie - vervaardigd voor een Amerikaanse opdrachtgever van GKN-Fokker - werd gemaakt van eerder gebruikte materialen. “In dit geval van gerecyclede vliegtuigonderdelen”, zegt Van Hattum. “Die zijn in een versnipperaar verwerkt tot grote ‘flakes’. Deze flakes zijn op hoge temperaturen gesmolten in een unieke, speciaal hiervoor door ons ontwikkelde machine. Het gesmolten materiaal hebben we in een vorm geperst, met het eindproduct als resultaat. Het is in twee jaar tijd ontwikkeld, ontzettend snel voor de luchtvaartindustrie. Daarnaast was het nog lichter en goedkoper ook.” Het toegangsluik leverde TPAC een wereldwijde primeur op. “Het was voor het eerst in de luchtvaartgeschiedenis dat er met een onderdeel van volledig gerecycled thermoplastisch composietmateriaal werd gevlogen. Dat hebben wij als een aan het hbo gerelateerde onderzoeksgroep toch maar mooi voor elkaar gekregen.”

Van Hattum vertelt het met veel enthousiasme, zoals hij ook enthousiast over ‘kleinere’ oplossingen praat. Hij is er trots op hoe TPAC in tien jaar tijd zijn waarde heeft bewezen. Hoe het impact heeft gehad, zowel op regionaal, nationaal als internationaal vlak. “We zijn tien jaar geleden met niks begonnen, met zelfgebouwde apparaten. Kijk waar we nu staan. We zijn groeiende. Ieder jaar worden we simpelweg groter omdat er opdrachten van regionale bedrijven bijkomen. We worden gevraagd voor grote nationale en internationale projecten. Dat is waardering voor het werk dat hier geleverd wordt. Daar zijn we trots op. Met de uitbreiding kunnen we de komende tien jaar voort.